东烧厂向工艺技术挖潜要“效益”

优化工艺流程 提升系统效率

东烧厂向工艺技术挖潜要效益

 

  近日,东烧厂烧结混合料系统滚煤机工序工艺优化改造顺利完成,已投入生产运行16年的滚煤机彻底退出了烧结生产的历史舞台。改造后的生产数据表明,烧结矿质量指标稳定,电耗、备件等消耗指标大幅降低,年可降成本160万元。这也是该厂推进工艺技术挖潜创效采取的有力举措。


  近年来,随着持续高强度的降本增效,该厂降成本的空间越来越小。如何保证降本增效工作可持续推进?这成为该厂领导班子的一项重要课题。为此,该厂打破常规,开拓思维,将优化生产工艺流程,推进低能耗、短流程生产作为降本增效的重点攻关方向,系统查找制约系统生产效率与成本消耗指标的工艺技术瓶颈部位,开展专项攻关。


  烧结生产线是该厂的成本消耗大户,生产工序流程长,能耗与原燃料消耗大。特别是烧结混合料系统的大型设备多、能耗大、煤耗高。该厂烧结混合料系统生产一直沿用2008年烧结配混改造后的外配煤生产工艺。即通过对混合料制粒小球表层进行外配煤的煤粉分加,然后进入滚煤机,使煤粉均匀地包裹在小球表面,强化煤粉燃烧,提高燃料的利用率。为降低该工序生产成本,该厂前期开展了取消配混外配煤的工业试验,实践证明,烧结配混外配煤工艺对烧结矿的质量与能耗指标的改善效果不明显。同时,作为工艺系统的一部分,原有的滚煤机系统由于热力藕合器、稀油站等部位设备故障率高,该工序已经成为制约烧结生产效率发挥的瓶颈部位。


  为此,该厂组织专业技术人员成立攻关团队,制定工艺改造实施方案。在日常烧结生产组织中,取消了混合料外配煤系统,并利用去年底烧结机年修的机会,通过拆除滚煤机、延长混合料制粒输送皮带系统,使混合料直接进入下道工序。改造后的生产工序流程更加紧凑,彻底突破原有的烧结生产工序瓶颈点,今年以来,在降低各项消耗的基础上,烧结机系统台时逐月提高,目前已达到440/小时的同期最好水平,为最大限度提高烧结生产效率创造了有力条件。


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